4月29日，康得新發布一季報顯示，一季度實現營業收入20.08億元，同比增長33.81%；實現歸屬于上市公司股東的扣非凈利潤3.98億元，同比增長36.24%；經營活動產生的現金流量凈額為2.23億元，同比增長60.07%。這是康得新連續第六個季度實現營收和凈利高速增長。同一天，康得新公告與控股股東康得集團聯合增資康得復材?？档脧筒氖强档眉瘓F旗下子公司，增資完成后，康得集團和康得新合計持有康得復材78%股權。康得復材主營研發、生產和銷售工業及民用碳纖維及其復合材料制品。
應對新需求發力碳纖維
目前，康得復材正在河北廊坊新興產業示范區建設新能源電動汽車碳纖維車體及部件產業化項目，項目占地約400畝，建設總投資約30億元，規劃年產150套汽車碳纖維部件，預計今年4季度投產。據了解，碳纖維的重量僅相當于鋼材的20%到30%，強度卻是鋼材的16倍，碰撞吸能能力是鋼的6-7倍、鋁的3-4倍。而車重每減少10%，油耗可降低6%-8%，排放量可降低5%-6%，0-100km/h加速性可提升8%-10%，制動距離縮短2-7m。用康得復材、康得新董事長鐘玉的話來說，全球汽車工業的未來就是“輕”。2015年工信部新修訂的《乘用車燃料消耗量限值》和《乘用車燃料消耗量評價方法與指標》兩項國家強制性標準，規定每年將設置油耗達標值，直至2020年乘用車平均油耗將降至5.0升/100公里。車企要達到新規定的要求，最直接有效的途徑就是引入碳纖維，實現輕量化發展。
相關研究數據顯示，隨著中國傳統汽車以及超過500萬輛的新能源汽車對碳纖維的需求增加，預計到2020年，中國的碳纖維總需求將達到10萬噸，市場規模逾8000億元。然而，由于歐美壟斷高性能碳纖維技術，到2020年，全球碳纖維市場缺口預計大于60%。在國內，2014年我國實際消費碳纖維約1.5萬噸，其中超過80%來自進口。在國內外巨大的市場需求面前，康得集團和康得新加碼康得復材，欲成就全球行業領導者角色。其實早在2013年，康得集團就開始在河北廊坊建設了年產5100噸高性能碳纖維的生產基地——中安信科技有限公司，其碳纖維生產規模國內第一、技術國際領先。2015年10月，康得集團與德國GFG公司就投資4.5億歐元建設“新能源電動汽車碳纖維復合材料車體以及部件產業化項目”簽署協議。借助寶馬最大碳纖維部件一級供應商德國GFG公司的規?；圃旖涷灒档脧筒囊徊綄⒅袊浜蟮奶祭w維技術向前推進了40年。
新工藝破解高成本難題
一直以來，碳纖維被看做是昂貴的材料僅存在于航空航天、高鐵、F1賽車等領域及產品上。直到2014年寶馬推出i3、i8全碳纖維汽車，才真正開啟了全球汽車碳纖維輕量化的新時代?？档脧筒恼J為，造成碳纖維價格高企的原因包括生產工藝落后、碳纖維部件量產設計能力缺失等。對此，康得復材副總裁何鵬表示：“我們整合了全球優勢資源，打造了從碳纖維、輕量化設計、材料工藝研發、規模生產技術保障到4.0版智能化制造工廠，給客戶提供全方位的碳纖維輕量化整體解決方案?！?/p>
這一承諾的背后是康得復材已經建立起來的碳纖維生態平臺。這包括研發中心和工藝技術設計：康得復材與德國慕尼黑工業大學碳纖維復合材料研究所合作建立康得新歐洲復合材料研發中心，該研發中心吸納了德國以至歐洲最先進的復合材料研究資源；與除寶馬外全球惟一擁有規模化生產碳纖維汽車部件設計經驗的德國雷丁公司合資建立了康得新-雷丁歐洲汽車設計中心。工藝方面，康得復材采用的是新一代HP-RTM、Surface-RTM以及濕法工藝，其中HP-RTM全自動化生產線是來自歐洲的最新型設備；濕法工藝設備同樣采購自歐洲，整個成型周期在3分鐘以內；Surface-RTM工藝可以進行批量化生產，該技術可使得零件達到A級表面——無需進行表面處理直接噴涂面漆。這些技術和工藝在國際上堪稱一流，更遠超國內其他廠家。
如果一家工廠采用康得復材的解決方案，車身零部件將從250-300個降低到50-60個?？档脧筒囊呀浛梢宰龅揭豢钴囆驮O計年產在3萬-5萬輛左右，使用碳纖維車身成本與使用金屬車身成本就可以持平。目前，康得復材已與包括北汽、蔚來汽車等14家整車廠商開展合作，共同推進碳纖維復合材料在汽車輕量化領域的應用。
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