我國鋰電池的產業化始于1997年，早期設備主要依賴進口。隨著我國鋰電池制備技術從不成熟到成熟，從實驗室到產業化，至2015年，全球鋰離子電池總體產量達到100.75Gwh，同比增長39.45%，完已全占領移動電子設備。
浙江愛思博PMP 楊明
浙江愛思博楊明發表題為《高容量硅基鋰離子電池的前景和機遇》的主題演講。
2015是新能源汽車發展的元年，隨著新能源汽車市場的爆發式增長，動力鋰電池供不應求，占比已經上升到2015年的28.26%，自2016年起中國成為全球新能源汽車最大單一市場。今后10年、20年下一輪擴張開始，進入新能源汽車、儲能等領域。
但是，要實現鋰離子電池的進一步擴張，特別是在電動汽車領域，其能量密度需提高兩倍而單位能量的生產價格須降低四倍。
在現階段，靠傳統電池制造工藝改進提高電池容量的做法已經走到極限，市場的優勝劣汰原則需求有更高容量的正負極材料出現。2015年開始，硅材料開始進入商業化鋰離子電池18650中，使其容量增加到3500mAh。但只是少量添加且使用SiO而非純硅。
通用汽車的工程師曾做過一個詳細的工程計算和分析，認為在可預見的將來，使用高能正極材料和含硅負極材料的鋰離子電池是滿足電動車普及所需電池重量和體積能量密度的唯一可行方案。而市場預測：鋰離子電池將逐步過渡到先進鋰離子電池（含硅負極+高能正極），將主導新能源汽車市場及其它應用20年以上。
和傳統的鋰離子電池使用的石墨材料相比，電池中使用硅材料的優勢是非常明顯的：10倍于商用石墨負極的電化學容量；與石墨電位接近，可直接代替石墨或與石墨復合制造高能鋰離子電池。這是新的挑戰和機會。SPI硅納米線生產過程為工業化生產而設計，完全不同于傳統納米材料生產思路，傳統路徑為在原子水平控制生長過程，通過一個一個原子的沉積生長硅納米線，例如化學氣相沉積法，這一途徑成本及工程放大；而SPI路徑則使用冶金原理同一時間在硅合金內形成大量硅納米線， 然后用化學侵蝕法收獲，其優勢在于生產過程可靠、可放大、成本可控，閉路環保過程設計。目前特斯拉電動車電池已經采用此項技術。
楊明指出，高能量密度硅基鋰離子電池剛剛開始，是今后10~20年新能源車、移動電子設備及眾多應用領域的核心技術和未來，行業上下游產業鏈合作伙伴應該共同推進硅基鋰電池的應用發展以改善人類的生產生活。愛思博杭州未來科技城配套小型硅廠建設硅基鋰電池生產線，現已經獲得國家扶持。
